КОНТАКТНИЙ СПОСІБ ЛАМІНУВАННЯ

Posted on

1. Підготовка поверхні форми.

Включає у себе полірування для періодичного відновлення форм. Ця операція спрямована на очищення раніше працюючої форми від смоляно-воскових відкладень, що викликають рівномірні порушення блиску (смуги, матування тощо) на виробах.
Для полірування використовуйте полірувальні пасти без силікону.
Полірування можна проводити вручну або механічно, використовуючи на першому етапі губчасті диски і водяне охолодження (розпилення), а потім полірування за допомогою вовняних дисків.
Під час механічного полірування зверніть увагу на:
чистота дисків (можливість подряпати поверхню),
рівномірне ковзання диска по поверхні, щоб уникнути локального перегріву гелькоуту,
ефективне, надійне фіксування полірувальної машини для запобігання випадкового удару об поверхню форми,
ретельне очищення поверхні форми водою від залишків пасти після полірування.

2. Нанесення розділювального шару.

Розділювальний шар дозволяє легко розформовувати виріб після завершення ламінування. Бар’єр, що запобігає прилипанню гелькоуту до форми, зазвичай створюється за допомогою композиції спеціальних синтетичних і натуральних восків. Спосіб їх застосування зазвичай визначається їх виробником.
Найпоширенішою системою є:
Для нових форм або після регенерації – нанесення 5 ÷ 9 разів з інтервалом 2 ÷ 4 години. Нанесення здійснюється за допомогою бавовняної тканини – наноситься тонким шаром на площу приблизно 0,5 м2 (А). Важливо підтримувати належний тонкий шар пасти без чітких товстих смуг (відпрацьований метод – тканина з пастою, скручена у формі ляльки). Після нанесення пасти на поверхню близько 0,5 м2 (B), поверніться на поверхню (A) і за допомогою сухої тканини відполіруйте попередньо нанесену і частково випаровану пасту на поверхні (A) до блиску. При цій системі чергування слід обробити решту ділянок поверхні всієї форми. Наступні шари розділювача слід наносити приблизно через 2 ÷ 4-годинну перерву. Бажано залишити передостанній шар після полірування туману (після початкового випаровування пасти) на 24 години (на ніч) і після ретельного застигання відполірувати до дзеркала. Останній 6-й шар повинен випаруватися приблизно за 6 годин перед нанесенням гелькоуту і бути ретельно відполірований.
для робочих форм – одноразове нанесення розділювача між етапами використання форм залежно від потреб, що виникають внаслідок виникнення некоректності під час виймання виробу. Час від закінчення нанесення розділювача до нанесення гелькоуту має становити приблизно 3 години.
Перед нанесенням гелькоуту слід використовувати антистатичні ганчірки, щоб «пропилососити» форми. Зверніть увагу на опис тканини – не використовуйте тканини, що містять силікон – ризик пошкодити розділювальне покриття та ризик прилипання виробу до форми.

3. Нанесення гелькоуту.

Першим декоративно-захисним шаром ламінату є гелькоут. Від правильного застосування залежить кінцевий ефект естетики виробу. Відповідна товщина гелькоуту визначає довговічність ламінату і повинна бути приблизно 0,6 ÷ 0,8 мм (мокрий). Зазвичай це досягається дворазовим нанесенням гелевого покриття. Важливо, щоб перший шар був товстіший наступного. Відповідна товщина першого шару становить приблизно 0,5 мм (мокрий). Це забезпечує гарне гелеутворення гелевого покриття і, приблизно через 90 хвилин, ефективне нанесення другого шару.
Укладений таким чином гелькоут компанії Ineos серії GE можна ламінувати не раніше ніж через 90 хвилин. Виробник також рекомендує, щоб максимальний час залишення самого гелькоута на формі не перевищував 12 годин. Найкраще укласти 1 шар ламінату протягом 4 годин після нанесення другого шару гелькоута.
У разі жолобних форм, в яких може відбуватися осадження парів стиролу, їх рекомендується розташовувати похило, забезпечуючи їх вентиляцію, великі форми зі складною формою (увігнуті) слід розташовувати так, щоб їх можна було обертати або переставляти для полегшення відтоку парів стиролу.
Температура форми та гелькоуту не може бути нижче 18 °С. Рекомендується підтримувати температуру на рівні 20 ÷ 23 ° C.
У важкодоступних внутрішніх краях слід стежити за тим, щоб не перевищити допустиму товщину нанесеного гелькоута.

Перед використанням гелькоут необхідно ретельно перемішати. Доданий ініціатор у кількості 2% необхідно ретельно перемішати з гелькоутом. Час перемішування приблизно 1 хвилина.
Гелькоут слід готувати в посудинах з термопластичних матеріалів, наприклад, PE, PP. Для нанесення найкраще використовувати плоскі пензлики з шириною, підігнаною до складності форми, і товщиною 5 ÷ 8 мм. Перед використанням підготуйте кисть, обрізавши кути – закруглені краї пензлика усувають «сивину» в нанесеному покритті гелькоуту (поздовжні сліди, проміжки в покритті основи, підфарбовування та подвійні лінії на краях пасма).

Термін служби гелевого покриття, активованого ініціатором, становить приблизно 8 ÷ 12 хвилин. При частковому утворенні гелю гелькоут не можна наносити на форму, оскільки це перешкоджатиме подальшому ламінації.

4. Ламінування.

Процес ламінування починається з нанесення шару смоли на поверхню гелькоута з наступним укладанням скломату. Необхідно докласти зусиль, щоб наситити килимок проникаючою смолою знизу. Перенасичення кожного шару склоармування (матів, тканин, мат-тканини) смолою «знизу» виключає небезпеку повітроутягнення ламінату.
Різні види кистей (переважно плоскі), м’які валики різного діаметру, т. зв. «Баранці» та металеві валики (або тефлон та інші матеріали), що використовуються для забивання килимка, насиченого смолою, у підкладку та видалення бульбашок повітря, що містяться в килимку та під матом. Особливо важливо, щоб після нанесення останнього шару мату ламінат був рівномірним і гладким.

Під час процесу ламінування слід постійно контролювати витрату смоли по відношенню до скломату (правильне співвідношення витрати 2:1). Контактний метод дозволяє отримати в середньому 30% вмісту скла в ламінаті (правильний діапазон: 28 ÷ 33%).

При додаванні ініціатора слід ретельно перемішувати, щоб уникнути розбризкування цього обпалюючого препарату. Усі роботи з ініціатором слід виконувати з використанням засобів індивідуального захисту очей та шкіри. Ніколи не змішуйте ініціатор з прискорювачами. Змийте будь-які плями водою, а брудні ганчірки періодично зберігайте тільки в металевих ємностях з невеликою кількістю води, щоб уникнути можливого самозаймання. Ніколи не заливайте ініціатор з інших ємностей у заводський контейнер.
Якщо використовуються прискорювачі, місце їх зберігання та застосування не повинно перебувати в безпосередній присутності ініціатора. Прямий контакт з цими речовинами може спричинити вибух. Ламінати можуть бути виготовлені як склокомпозити або в техніці сендвіч з міжшаровим заповненням, наприклад, фліс Firet Coremat різної товщини або пінопласт ПВХ – Herex. Витрата смоли становить приблизно 0,6 кг на 1 м2 і 1 мм товщини Firet. Це означає, що для насичення 1 м2 3 мм корпусу потрібно витратити 1,8 кг смоли. При використанні Firet пам’ятайте, що його контакт з ацетоном призводить до його деградації та часткової втрати належної товщини. Піна Herex, залежно від форми основи (опукла, увігнута, плоска), наклеюється на ізофталеву смолу: Aropol K530TE або M530TA (ортофталева серія M105 … не прилипає, немає адгезії між пінопластом ПВХ і поліестер-склоламінатом ) або використовує для цього легку поліефірну шпаклівку.
Скломати порошкові, які використовуються (стійкість до осмосу) або емульсійні (стандартні) слід підготувати заздалегідь, намагаючись усунути накид кромок зрізу. У місцях, особливо складних для формування мату, можна використовувати шпаклівки для усунення потенційних повітряних кратерів під гелькоутом, наприклад, на гострих внутрішніх краях. Для повного контролю положення першого шару скломату рекомендується зупинити процес після його нанесення і продовжити його після гелеутворення. Перед його подальшим виконанням слід провести детальний огляд поверхні з можливим усуненням будь-яких виявлених дефектів. Від правильного виконання 1-го шару ламінату залежить якість і зовнішній вигляд поверхні виробу: 1-й шар ламінату, повинен щільно покрити весь гелькоут, після гелеутворення, виконує роль бар’єрного шару від шкідливого впливу стиролу, що міститься в смолі. Просочує наступні шари армування і ефективно захищає гелькоут від можливих дефектів, що погіршує якість зовнішньої поверхні.

 

5. Механічна обробка та покриття внутрішніх поверхонь.

Ламінація виробу виконується з припуском приблизно 20 мм від країв, щоб виключити підламінування та розшарування по краях.
Краї ламінату рекомендується обрізати ножем після завершення процесу ламінування. Обрізані шари повинні бути частково полімеризовані. Важливо перевірити кількість часу, необхідного для часткового гелеутворення. Занадто ранні спроби різання призведуть до розриву волокон, а несвоєчасне відрізання призведе до твердості ламінату.
Тільки у виправданих випадках (точно визначена товщина і компактність ламінату по краях) надлишки після затвердіння ламінату обрізають механічно, стежачи за тим, щоб процес ламінування не відбувався на сусідніх зонах виробництва (ризик утворення пилу). Будь-яке наступне ламінування можна проводити не пізніше ніж через 24 годин після закінчення ламінування. У разі виконання ламінування у виробі так, як він знаходиться у формі, час до вилучення з форми відраховується від закінчення цих операцій. Після ламінування виріб повинен залишатися у формі за умов обробки (температура, вологість) протягом щонайменше 24 годин після того, як останній шар смоли затвердіє.

Остаточна обробка кромки виконується після зняття з форми. Будь-які місця, де волокна позбавлені смоляного покриву та піддаються прямій дії води та вологи (краї елементів виробу, краї просвердлених отворів тощо), захищаються фарбуванням каталізованою будівельною смолою.

Для повного захисту ламінату на внутрішні поверхні виробу слід нанести фінішне покриття товщиною 0,3-0,4 мм. Під час його нанесення необхідно виключити випадкові та різноспрямовані рухи кисті. Ще одне порушення попередньо нанесеного шару фінішного покриття, який вже вкрився парафіновим бар’єром, призводить до його розриву та неестетичного розрізнення зовнішнього вигляду поверхні.

Елементи великогабаритного виробу з’єднуються механічним (болти, шурупи, заклепки) або хімічним способом (склеювання і герметизація шпателем, склеювання мокрою ламінатною прокладкою, ламінування і ламінування).